燒結機頭是鋼鐵行業(yè)SO2和NOx主要排放源。隨著環(huán)境保護的壓力不斷加大，燒結煙氣脫硫脫硝工藝的選擇就顯得尤為重要。本文主要介紹了目前國內外主流的燒結煙氣脫硫脫硝工藝，并對各種工藝的優(yōu)缺點進行比較分析。

目前，燒結煙氣治理的工藝主要有活性焦脫硫脫硝工藝、半干法脫硫+SCR脫硝工藝、濕法脫硫+ SCR脫硝工藝。

一、活性焦一體化脫硫脫硝工藝

活性焦吸附法脫硫的原理是利用活性焦的吸附性能，低溫時將煙氣中的二氧化硫(SO2)進行吸附，吸附飽和后的活性焦由物料輸送系統(tǒng)送至解析系統(tǒng)，在高溫加熱的條件下將吸附的SO2解析出來，然后送往回收裝置生產(chǎn)濃硫酸;再生后的活性焦經(jīng)冷卻篩分后送回吸收塔循環(huán)使用。

活性焦脫硝的原理是由于活性焦具有催化活性，在一定的溫度條件下，向煙氣中噴入氨水，氨和NOx在活性焦的催化作用下發(fā)生選擇性催化還原反應，生成氮氣和水。

活性焦脫硫脫硝工藝一般含有煙氣收集、噴氨、污染物吸附、活性焦再生、活性焦循環(huán)和輸送、硫酸制備等幾個主要生產(chǎn)系統(tǒng)。

脫硫塔

二、 循環(huán)流化床半干法脫硫+SCR 脫硝組合工藝

廢氣進入反應器，反應器內布置脫硫劑，煙氣中的二氧化硫與脫硫劑發(fā)生反應，由于煙氣在反應器中流速較快，煙氣和脫硫劑之間的接觸面積大，反應完全，SO2被吸收。在反應塔中完成化學反應后，水分被蒸發(fā)，煙氣中夾雜大量脫硫固廢，后利用布袋除塵器將氣固分離。由于反應器中保持適當?shù)臏囟?，并在物料紊流作用下，因此反應器中表面可保持潔凈，無沉積物。

循環(huán)流化床脫硫工藝一般含有脫硫劑制備、進料、煙氣凈化等幾個主要生產(chǎn)系統(tǒng)。

煙氣脫硫后的溫度為 80 ℃左右，經(jīng)過GGH 換熱，將煙氣溫度升高至160~300 ℃，進入SCR反應器進行脫硝。SCR法是在300 ℃左右、含氧氣氛下，以NH3作還原劑、V2O5-TiO2-WO3體系為催化劑來消除尾氣中NOx。

三、濕法脫硫 +SCR 脫硝組合工藝

濕法脫硫是目前燒結煙氣應用較廣泛的工藝，按照脫硫介質的不同，分為氧化鎂法、石灰石-石膏法、氨法等。下面以較常見的石灰石-石膏法為例，介紹濕法脫硫工藝原理。

石灰石-石膏法以石灰石為脫硫吸收劑，石灰石首先經(jīng)過破碎粉磨系統(tǒng)成粉狀，與水攪拌混合形成吸收漿液。在吸收塔中，煙氣由底部進入，頂部噴石灰石漿液，煙氣中的SO2與碳酸鈣發(fā)生反應，并被鼓入的空氣氧化，生成反應物石膏。吸收塔一般分層設置，目前常采用三層噴淋，以提高脫硫效率。

石灰石-石膏法脫硫工藝一般含煙氣收集、石灰石漿液制備、吸收、石膏處理等幾個主要生產(chǎn)系統(tǒng)。

濕法脫硫+SCR脫硝組合工藝中脫硝原理與前述SCR脫硝原理一致，不再贅述。

石灰石——石膏法脫硫工藝

四、各種脫硫脫硝工藝優(yōu)缺點比較

1、活性焦一體化脫硫脫硝工藝

(1)該工藝脫硫效率高，同時具有除塵效果，由于不加入其他輔助原料，因此無其他廢水、廢渣的產(chǎn)生，不造成二次污染;

(2)由于活性焦良好的吸附性能，可協(xié)同處置氟化物、二噁英等其他污染物;

(3)燒結生產(chǎn)過程中由于工況不同、原料的不同會導致煙氣量、溫度以及SO2體積分數(shù)波動較大，而活性焦脫硫脫硝工藝對煙氣的變化具有較強的適應性;

(4)資源回收?；钚越雇ㄟ^再生系統(tǒng)，可將吸附的SO2析出，送制酸系統(tǒng)制成濃硫酸，實現(xiàn)資源的回收利用;

(5)該工藝對燒結生產(chǎn)系統(tǒng)影響較小，活性焦吸附系統(tǒng)抗腐蝕能力較強;

(6)活性焦脫硫脫硝系統(tǒng)一次性投資較高，且由于需要不斷補充活性焦，運行成本較高。

2、 循環(huán)流化床半干法脫硫 +SCR 脫硝組合工藝

(1)煙氣循環(huán)流化床法脫硫效率高，對含SO2體積分數(shù)較高的煙氣也有很好的脫硫效果;

(2)采用石灰為脫硫劑，分布廣泛，且脫硫劑消耗量小;

(3)一次性投資成本較低，且運行費用較低;

(4)SCR法在運行一段時間后，催化劑需要更換，更換的廢催化劑為危險固廢，應加強管理。

SCR脫硝工藝

3、 濕法脫硫 +SCR 脫硝組合工藝

(1)濕法脫硫應用廣泛，工藝完善;

(2)一次性投資成本較低，且運行費用較低;

(3)若采用石灰石-石膏法，后續(xù)石膏產(chǎn)生量較大，會帶來后續(xù)石膏綜合利用問題;

(4)濕法脫硫后的煙氣會再煙囪口形成霧狀水汽，攜帶有SO2、SO3、CaSO4等污染物;

(5)濕法脫硫運行過程中對設備的腐蝕較大，建設過程中應做好脫硫塔的防腐，運行過程中應加強檢修，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行。

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