實(shí)際案例實(shí)際分析，某化工廠RTO廢氣裝置在2015年3月初和3月末兩次發(fā)生爆炸。事故沒有造成人員傷亡，聚合物多元醇車間引風(fēng)機(jī)損壞，現(xiàn)場儀表燒毀，RTO裝置部分損毀嚴(yán)重，直接經(jīng)濟(jì)損失達(dá)100余萬元。

RTO廢氣處理裝置發(fā)生爆炸事故原因分析：

1、直接原因

真空泵出口尾氣排放溫度過高，而有機(jī)物沸點(diǎn)較低，同時新鮮空氣補(bǔ)充不足，污染物排放濃度過高，外加環(huán)氧丙烷，環(huán)氧乙烷的化學(xué)性質(zhì)活潑，最終導(dǎo)致接入焚燒爐中的廢氣達(dá)到相應(yīng)的爆炸極限，從而造成爆炸事故的發(fā)生。

2、間接原因

（1）收集系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理

調(diào)查過程發(fā)現(xiàn)對于真空泵高濃度有機(jī)廢氣，企業(yè)均未進(jìn)行冷凝回收預(yù)處理，且目前企業(yè)對PL系統(tǒng)真空泵出口廢氣所設(shè)計(jì)的收集方式極不合理，真空泵出口所配備的傘形罩集氣量有限，廢氣收集總管僅DN50，正常運(yùn)行時系統(tǒng)稀釋風(fēng)量難以保證。

（2）預(yù)處理措施不到位

該企業(yè)POP、PL1、PL2車間對有機(jī)廢氣所采用的活性炭吸附未配備脫附再生系統(tǒng)，基本無效，末端所配置的不銹鋼高壓風(fēng)機(jī)無變頻系統(tǒng)，導(dǎo)致廢氣收集管路系統(tǒng)中負(fù)壓值過高，能耗較高且不利于有機(jī)物的冷凝回收，所采用的金屬材質(zhì)水洗塔強(qiáng)度較高，當(dāng)系統(tǒng)發(fā)生爆炸等意外事故時無法起到有效泄爆的效果（無泄爆措施），導(dǎo)致爆炸產(chǎn)生的沖擊波沿著管道進(jìn)一步往生產(chǎn)車間傳導(dǎo)，加劇了爆炸的次生危害。

（3）RTO爐本體存在問題

本項(xiàng)目中部分產(chǎn)品含有氯元素，諸多案例表明，蓄熱陶瓷體由于質(zhì)量較大，支撐件通常要承受較大的應(yīng)力腐蝕，當(dāng)體系含氯時(如環(huán)氧氯丙烷)高溫焚燒處理過程中將產(chǎn)生HCl等污染物，對設(shè)備本體、RTO爐旋轉(zhuǎn)閥易產(chǎn)生較大腐蝕，系統(tǒng)難以穩(wěn)定、有效運(yùn)行。

（4）廢氣中存在化學(xué)品自聚現(xiàn)象

項(xiàng)目廢氣中含有部分丙烯腈、苯乙烯等有機(jī)物，上述物料在溫度較高時極易發(fā)生自聚合，導(dǎo)致RTO爐蓄熱陶瓷體在使用一段時間后設(shè)備阻力變大，同時底部有高沸點(diǎn)有機(jī)物粘附現(xiàn)象，易引起火災(zāi)等安全事故。

RTO廢氣處理裝置發(fā)生爆炸事故預(yù)防對策：

1、優(yōu)化采集系統(tǒng)。吸風(fēng)罩和風(fēng)機(jī)的選型應(yīng)以標(biāo)準(zhǔn)化方式進(jìn)行。同時，廢氣裝置作為一個整體進(jìn)行規(guī)劃，從而確保收集廢氣效率。廢氣處理設(shè)備防火收集和預(yù)處理系統(tǒng)設(shè)計(jì)時，不要只注重高強(qiáng)度有助于系統(tǒng)的安全性，同時還應(yīng)在RTO爐設(shè)備本體和節(jié)點(diǎn)處廢氣收集管道處安裝防爆膜片。

2、加強(qiáng)預(yù)防行動。由于廢氣排放的變化太大，需要混勻、緩沖和預(yù)處理各種有機(jī)廢氣。建議使用PP填料塔預(yù)處理有機(jī)廢氣。PP填料塔填充塔強(qiáng)度低，在事故中容易泄壓，從而更大限度地提高了系統(tǒng)的安全性。

3、安裝在線監(jiān)測系統(tǒng)并配置電氣控制操作室。凈化系統(tǒng)(RTO)雖然自動化程度很高，但必須由專業(yè)人員執(zhí)行維護(hù)和管理任務(wù)。例如，有機(jī)物質(zhì)的濃度往往在RTO爐爆炸前迅速增加。如果有人值守的系統(tǒng)可以觸發(fā)警報(bào)并采取必要的措施來防止事故的發(fā)生。

綜上所述，在對生產(chǎn)過程進(jìn)行詳細(xì)研究的基礎(chǔ)上，正確認(rèn)識生產(chǎn)過程中有機(jī)廢氣的排放特性，確保RTO引入的有機(jī)物濃度低于爆炸下限的25%，對RTO的安全有效使用具有十分重要的意義?；て髽I(yè)有機(jī)廢氣處理的關(guān)鍵。

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